對輥擠壓造粒機原理較為簡單，它是將物料經(jīng)過一對相對旋轉(zhuǎn)的擠壓輥碾壓后，從而形成所需尺寸的顆粒。在擠壓過程中，經(jīng)過碾壓的物料形成片狀，然后經(jīng)破碎室內(nèi)的狼牙輥攪拌破碎，最后篩分得到所需尺寸的顆粒狀產(chǎn)品。這種技術(shù)早在五十年代初，首次應(yīng)用于鉀鹽的造粒，六十年代實現(xiàn)了工業(yè)化。這種造粒方法對物料的物理和化學(xué)性質(zhì)有很高的要求，但是這種工藝優(yōu)點很多，一條對輥擠壓造粒機生產(chǎn)線占地面積小、投資少，效益高，而且它所生產(chǎn)出來的肥料養(yǎng)分含量大，無需干燥，節(jié)約能源。有數(shù)據(jù)顯示，擠壓造粒比蒸汽轉(zhuǎn)鼓造粒節(jié)省固定投資40%，生產(chǎn)能耗節(jié)省60%，而且對輥擠壓造粒在生產(chǎn)過程中不會造成環(huán)境污染。在物料適應(yīng)性上，比較適合某些不宜采用液相造粒和熱敏性物料的造粒，尤其對于氯化鉀、磷酸鈣、硫銨以及各種復(fù)合肥料的生產(chǎn)特別有利，造粒效果非常理想。

　　對輥擠壓造粒機整個機器分為四大部分：
　　1.機架部分：整臺擠壓造粒機主體全部安裝固定在機架上。該機的機架均采用槽鋼焊接而成，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，材料耐腐蝕，以延長使用壽命，達(dá)到特定的工藝要求。
　　2.傳動聯(lián)接部分：電動機帶動皮帶輪、三角帶、減速機傳動，使機頭工作。另有鏈輪、鏈條組成傳動鏈傳遞給破碎分離工作部分。其中傳動減速機與機頭工作部分，用有尼龍柱銷聯(lián)軸器相嚙合傳遞驅(qū)動。
　　3.機頭工作部分：由傳動輪通過柱銷聯(lián)軸器傳至傳動輥軸，對輥同步運轉(zhuǎn)由一對開式齒輪保證，主被動軸的兩側(cè)有特定的軸承，軸承架組成，安裝在機架上。
　　4.破碎分離工作部分：物料經(jīng)過輥擠壓后流向下側(cè)的破碎室內(nèi)，經(jīng)雙軸狼牙棒的轉(zhuǎn)動，可分離出球粒和返回料。
　　這里著重介紹一下機頭工作部分：接觸物料的工作部分由主從軸和套在其外面的輥皮組成，輥皮上布滿分布均勻的半圓形小坑，兩根軸由齒輪傳動相對旋轉(zhuǎn)，輥皮將粉末狀物料擠壓成型。

　　對輥擠壓造粒機原理如下圖所示：

　　可以看到兩輥皮之間留有一定間隙，當(dāng)物料到達(dá)兩輥皮上方后，物料先是作自由流動，當(dāng)進(jìn)入輥皮的咬入角后，便隨著輥皮的旋轉(zhuǎn)被擠入兩輥皮之間，不再自由流動，而是受到輥皮的巨大壓力而被壓縮，在到達(dá)兩輥皮的中心連線時，壓力達(dá)到峰值，而此時輥皮上的兩個半圓坑是相對的，正好將物料擠壓成一個完整的原形顆粒，但由于輥皮之間的間隙，物料是呈連在一起的片狀顆粒狀態(tài)的，然后這片狀物料隨著輥皮旋轉(zhuǎn)壓力迅速降為零，掉落進(jìn)入破碎室進(jìn)行破碎，隨著狼牙輥的攪拌，片狀物料被打碎，形成一個一個的小圓顆粒，在這過程中也會因為破碎形成一部分粉料，它們同顆粒一起從對輥擠壓造粒機破碎室的下方掉出，進(jìn)入下一道篩分工序，即可得到合適粒徑的肥料顆粒。

　　作為干法擠壓造粒機，對物料水分也是有要求的。以硫酸鉀造粒為例，水分是影響硫酸鉀顆粒擠壓造粒的關(guān)鍵因素，過低的水分會降低硫酸鉀擠壓造粒的成型率，過高的水分 不僅導(dǎo)致過多的硫酸鉀粘結(jié)在輥皮上導(dǎo)致無法脫模，而且還增加了后期干燥工藝的能耗。經(jīng)試驗表明：硫酸鉀粉料水分在0.5%以下或者2.2%以上會產(chǎn)生給料不暢、堵塞及擠壓對輥、粘結(jié)輥皮等現(xiàn)象，導(dǎo)致設(shè)備運轉(zhuǎn)效率降低甚至停機，最終物料不能擠壓成型。經(jīng)多次測試，綜合考慮確定最佳水分含量為1.2%，顆粒成型率最高，強度最好。

　　在一條標(biāo)準(zhǔn)的對輥擠壓造粒機生產(chǎn)線當(dāng)中，不可避免地會出現(xiàn)返料的情況，為實現(xiàn)整條造粒生產(chǎn)線的自動化生產(chǎn)，會添加一條皮帶輸送機把篩分出來的粉劑輸送回對輥擠壓造粒機進(jìn)行再次造粒，由于該種造粒機自身的特點——無干燥擠壓造粒，返回的干粉便很 容易再次形成顆粒，而且經(jīng)試驗得知，硫酸鉀添加返料的粉料擠壓后的成型率有所提高，強度也會隨著篩分下來的粉料的混合而有所提高。可能是因為篩出的粉料經(jīng)過一次擠壓后，粒度組成與原料粒度組成有所差異，出現(xiàn)了更多的細(xì)粒物料在擠壓成型時能夠填充原料顆粒間的空隙，從而使得顆粒成型率提高，強度也略微增加，由此看來，硫酸鉀粉料的二次擠壓效果更好。由于整條復(fù)合肥生產(chǎn)線形成一條回路，在配備人力上，除了攪拌處需要喂料，包裝機處需要裝袋，其它環(huán)節(jié)無需有人值守，基本實現(xiàn)自動化。因此對輥擠壓造粒機在干粉造粒復(fù)合肥生產(chǎn)線當(dāng)中應(yīng)用十分廣泛。

　　由于對輥擠壓造粒機是一對布滿半圓形球窩的輥皮相向旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)造粒，因此對球窩的相對位置要求非常高，調(diào)整好壞直接影響造粒效果。這里就調(diào)整輥皮方法作簡單敘述。

　　1.壓輥間隙調(diào)整；先把軸承座上面的八條M16螺栓松動，轉(zhuǎn)動偏心套，調(diào)整到所需的厚度，使偏心套給從動軸施加一個徑向力，調(diào)整兩輥間隙時不能使兩輥相碰撞，最小應(yīng)保持在0.4-0.6mm之間，再把軸承座上面的八條M16螺栓擰緊即可。
　　2.球窩的對位調(diào)整先把軸承座上面的八條M16螺栓松動，如軸向不對球窩，調(diào)整兩偏心套壓蓋螺栓，使軸左右移動調(diào)整到球窩相對即可。在把軸承座上面的八條M16螺栓擰緊即可。如上下不對球窩，先把付軸上調(diào)試盤的7條M10螺栓松動（齒輪的7條M10螺栓），再調(diào)整調(diào)試盤上凹處頂絲，使副軸微轉(zhuǎn)球窩相對即可，然后把調(diào)試盤的7條M10螺栓擰緊，松動頂絲，即可使用。

　　對輥擠壓造粒機經(jīng)過長時間的使用，由于輥皮承受高壓及物料的腐蝕，輥皮表面會出現(xiàn)磨損或損壞。輥皮表面磨損后呈現(xiàn)凹凸不平,半圓形球窩逐漸變得淺平，兩輥皮之間間距也會加大，壓實效果變差，物料不能形成有效的擠壓，所出成料條狀多，顆粒少，密度不夠，質(zhì)量差，無法形成有效顆粒，成品產(chǎn)量降。同時造成的回料量加大，由于一定型號的對輥擠壓造粒機單位時間內(nèi)的處理能力是有限的，會造成設(shè)備負(fù)荷加大，更加快了設(shè)備的磨損。因此若要設(shè)備使用壽命長久，需要定期檢查輥皮狀態(tài)，尤其在長時間不使用的情況下，要清理干凈輥皮表面，然后刷上廢機油，防止表面銹蝕。通過上述方法精心維護(hù)，輥皮會一直處于較好的工作狀態(tài)，不會因為磨損太快而導(dǎo)致設(shè)備報廢，確保了對輥擠壓造粒機的穩(wěn)定、高效地運行。

　　對于對輥擠壓造粒機來說，無論是使用新輥皮還是舊輥皮，都存在有脫模的問題。脫模不好輥皮上會粘物料，影響顆粒成型，例如擠壓出一片片的餅狀，而且影響到后續(xù)造粒機破碎篩分出料，物料無法排出破碎室，造成狼牙輥阻力加大，影響整機壽命。脫模的方法可以采用鋸木屑加少量黃砂在輥皮之間不斷地擠壓，直到輥皮表面光滑發(fā)亮為止，這樣每次使用物料都能順利脫模，形成質(zhì)量較高的成品顆粒。

　　就目前來說，輥皮上邊的球窩均采用扁球形狀，但是在實際生產(chǎn)中對輥擠壓造粒機的輥皮上的球窩形狀及尺寸可以根據(jù)用戶需要加工成多種形狀，有較大范圍進(jìn)行選擇，例如 球窩形狀有枕頭狀、半圓球形、棒形、藥片藥丸形狀、核桃狀、扁球狀及方條狀等等。